机械制造企业仓库布局优化案例

项目背景

企业情况

企业主营业务：通用机械零部件加工

产品类型：机加工件、标准件、成品组件

生产模式：多品种批量生产

库存特点：原材料、半成品、成品、不良品混合存放，SKU 约 1500 个

仓储现状

仓库类型：

原材料仓

半成品仓

成品仓

当前面积：2200 平方米

当前高度：层高 6 米

当前存储方式：货架与地面堆放混用，区域无明确划分

客户问题与目标

表面问题

仓库看起来满，但经常找不到货，发货还发错。

深层问题

• 区域没有划分，原材料和成品混放

• 动线交叉：收货、发货互相干扰

• 库位无编号，找货靠记忆

• 不良品和合格品混放，质量风险

客户目标

• 区域分明、动线清晰

• 库位编号管理，找货 3 分钟内完成

• 不良品隔离存放

方案调研与决策

方案调研

客户考虑：

1. 只买新货架，不调整布局

2. 重新规划布局 + 补充货架

3. 整体搬迁新仓

方案比较

| 方案 | 优势 | 不足 | 适用情况 |

| ---- | ---- | ---- | -------- |

| 只买货架 | 简单直接 | 布局问题依旧，治标不治本 | 布局合理仅缺货架 |

| 布局优化 | 治本、投入可控 | 需要短期停线配合 | 布局混乱、空间浪费 |

| 整体搬迁 | 一步到位 | 成本高、影响生产 | 原仓条件差 |

最终决策因素

管理效率

投入可控

扩展能力

客户选择重新规划布局：投入远低于搬迁，却能同时解决找货、动线和质量隔离问题。

现场评估与专业分析

现场评估

• 收货、发货、生产领料三条动线交叉

• 货架排列方向与采光、通道不匹配

• 地面划线缺失，区域边界模糊

• 6 米层高仅用约 3 米

WDS 关联

• WDS-001：层高评估，6 米可做 4 层横梁货架

• WDS-002：按货物重量分区配置不同货架

• WDS-005：按功能分区重新选型布局

解决方案

方案类型

横梁货架

中型货架

阁楼货架

设计思路

按”收货区 → 存储区 → 拣选区 → 发货区”一字动线重新布局：

• 原材料区靠近收货口，4 层横梁货架

• 半成品区在生产领料通道旁，中型货架

• 成品区靠近发货口

• 不良品区独立隔离

• 全仓库位编号 + 地面划线

核心参数

| 参数 | 数值 |

|------|------|

| 仓库面积 | 2200 ㎡ |

| 层高 | 6 米 |

| 库位数量 | 约 5200 个（原约 2800 个） |

| 动线 | 一字型单向 |

| 投资 | 约 58 万元 |

成本与收益分析

投入：约 58 万元（货架 40 万 + 划线标识 3 万 + 安装 5 万 + 消防配合 10 万）

收益：

• 找货时间从 10 分钟降至 2 分钟

• 发错货率下降约 80%

• 库位提升约 85%

ROI：年收益约 20 万元，回收约 2.9 年

实施过程

先规划动线 → 分期搬迁 → 划线编号 → 上货架 → 验收，分区施工约 30 天，生产未中断。

实施难点：生产不停。解决：按区迁移，先建成品区，再迁半成品和原材料。

项目结果

• 区域分明，动线单向不交叉

• 找货时间降至 2 分钟，发错货率下降

• 不良品隔离，质量风险消除

经验总结

本案例解决的问题：布局混乱导致的找货慢、发错货、空间浪费。

适用企业：制造企业仓库、区域无划分、动线交叉的企业。

不适用企业：新建仓库（按规划一次到位即可）。

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