仓库不停产分区改造案例
要立体化改造，但停产损失太大。
项目背景
企业情况
制造企业仓库立体化改造，但生产一天不能停。
仓储现状
仓库类型： 原材料仓 / 成品仓
面积：2200 平方米
高度：层高 6 米
存储方式：地面堆放 + 旧货架
客户问题与目标
表面问题
要立体化改造，但停产损失太大。
深层问题
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生产连续，仓库不能全停
-
货物占用改造区域
-
新旧货架过渡期管理
客户目标
零停产完成改造，库容提升 100%。
方案调研与决策
方案调研
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全停快改
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分区滚动改造
-
先建新仓再迁移
方案比较
| 方案 | 优势 | 不足 |
| ---- | ---- | ---- |
| 全停快改 | 快 | 停产损失大 |
| 分区滚动 | 零停产 | 周期长 |
| 先建后迁 | 干净 | 成本高 |
最终决策因素
零停产 / 预算
客户选择分区滚动改造。
现场评估与专业分析
改造规划
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仓库分 A/B/C 三个区
-
先建 A 区（空闲区），货物迁入后建 B 区
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每区独立验收，滚动推进
WDS 关联
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WDS-001：6 米层高立体化
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WDS-002：承载核算
-
WDS-005：分区选型
解决方案
分区滚动施工
设计：三区分期：A 区横梁货架（先建）→ B 区 → C 区，每区施工期间其他区正常作业。
核心参数：
| 参数 | 数值 |
|------|------|
| 施工分区 | 3 个 |
| 单区工期 | 约 10 天 |
| 总周期 | 约 35 天 |
| 库位提升 | 约 105% |
| 投资 | 约 78 万元 |
成本与收益分析
投入约 78 万元；零停产，避免停产损失约 40 万元；库容提升约 105%。
ROI：约 2.2 年回收。
实施过程
A 区施工 → A 区验收投产 → 货物迁移 → B 区施工 → 循环至 C 区。
难点：迁移与施工穿插；解决：提前排迁移计划，夜间迁移、白天施工。
项目结果
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零停产完成改造
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库容提升约 105%
-
每区独立验收，质量可控
经验总结
解决的问题：改造与生产冲突。
适用企业：连续生产、仓库无法全停的企业。
不适用企业：可全停、工期优先的仓库。
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