机械制造 1,800m² 5m高

制造企业仓库与生产协同案例

产线常停产等料，物料堆积混乱。

项目背景

企业情况

机械制造企业，日产量 500 台，生产需大量物料配送。

仓储现状

仓库类型： 原材料仓 / 半成品仓

面积：1800 平方米

高度：层高 5 米

存储方式：货架 + 地面，产线现用现领

客户问题与目标

表面问题

产线常停产等料，物料堆积混乱。

深层问题

  • 无备料区，现用现领

  • 齐套率低，边等边产

  • 仓库不知道次日生产计划

客户目标

建立备料区和齐套管理，停产等料归零。

方案调研与决策

方案调研

  1. 只加人领料

  2. 备料区 + 齐套管理

  3. 上线生产计划系统

方案比较

| 方案 | 优势 | 不足 |

| ---- | ---- | ---- |

| 加人领料 | 简单 | 治标不治本 |

| 备料+齐套 | 见效快 | 需流程配合 |

| 上系统 | 全面 | 周期长 |

最终决策因素

快速见效

客户选择备料区 + 齐套管理，系统二期再上。

现场评估与专业分析

现场评估

  • 在仓库与车间之间设置备料区

  • 按工单提前一天备料

  • 齐套后再发料，不齐不上线

WDS 关联

  • WDS-005：备料区货架选型

解决方案

备料区 / 齐套管理

设计：车间旁设 200 ㎡ 备料区（货架 + 待发区）；生产计划提前一天下发仓库；齐套率日报。

核心参数：

| 参数 | 数值 |

|------|------|

| 备料区面积 | 200 ㎡ |

| 备料提前量 | 1 天 |

| 齐套率 | 从 82% 提升至 98% |

| 投资 | 约 15 万元 |

成本与收益分析

投入约 15 万元；停产等料减少约 90%，年减少损失约 30 万元。

ROI：约 0.5 年回收。

实施过程

计划衔接 → 备料区建设 → 齐套规则培训 → 试运行，周期约 2 周。

难点：计划不准；解决：先按周计划试运行，稳定后转日计划。

项目结果

  • 停产等料减少约 90%

  • 齐套率提升至 98%

  • 备料区运转正常

经验总结

解决的问题：停产等料与物料混乱。

适用企业：连续生产的制造企业。

不适用企业：纯仓储企业。

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